Nel processo di produzione della pasta di legno nell'industria cartaria, le materie prime (come trucioli di legno e carta da macero) contengono spesso impurità come sabbia, ghiaia, metallo e plastica. Se non rimosse tempestivamente, queste impurità accelerano l'usura delle apparecchiature successive, compromettono la qualità della carta e persino causano interruzioni della produzione. Come apparecchiatura di pretrattamento chiave, il separatore di scarico delle scorie ha una funzione fondamentale:separare efficacemente le impurità pesanti e leggere dalla polpaFornisce pasta pulita per il successivo processo di spappolamento e funge da collegamento fondamentale per garantire il funzionamento stabile della linea di produzione della carta.

I. Principio di funzionamento fondamentale: guidato sia dalla "differenza di densità che dalla separazione meccanica"

La logica di separazione del separatore di scarico delle scorie si basa sulla "differenza di densità tra impurità e polpa" e consente la rimozione graduale delle impurità attraverso la sua struttura meccanica. Il processo tecnico principale si compone di due fasi:

1. Separazione delle impurità pesanti: Dopo essere entrata attraverso la porta di alimentazione dell'apparecchiatura, la polpa fluisce prima nella "zona di separazione delle impurità pesanti". In questa zona, la portata della polpa rallenta. Le impurità pesanti come sabbia, ghiaia e blocchi metallici, che hanno una densità molto più elevata della polpa, si depositano rapidamente sul fondo dell'apparecchiatura per gravità. Vengono quindi scaricate regolarmente attraverso una valvola di scarico scorie automatica o manuale.
2. Separazione delle impurità leggere: La polpa, da cui sono state rimosse le impurità più pesanti, continua a entrare nella "zona di separazione delle impurità leggere". Questa zona è solitamente dotata di un tamburo rotante o di una struttura raschiatrice. Le impurità leggere come pezzi di plastica, fasci di fibre e polvere, che hanno una densità inferiore a quella della polpa, vengono intercettate dal tamburo rotante o raschiate via dal raschiatore. Infine, vengono raccolte attraverso l'uscita delle impurità leggere, mentre la polpa pulita procede al processo successivo.

II. Parametri tecnici chiave: indicatori chiave che influenzano l'efficienza di separazione

Quando si seleziona e si utilizza un separatore di scarico delle scorie, è necessario prestare attenzione ai seguenti parametri per soddisfare i requisiti della linea di produzione:

• Capacità di elaborazione: Il volume di polpa che può essere lavorato per unità di tempo (solitamente misurato in m³/h). Deve corrispondere alla capacità produttiva dell'impianto di polpatura iniziale per evitare sovraccarichi o sprechi di capacità produttiva.
• Efficienza di separazione: Un indicatore fondamentale per misurare l'effetto di rimozione delle impurità. L'efficienza di separazione per le impurità pesanti (come metallo e sabbia) richiede generalmente ≥98%, e per le impurità leggere (come plastica e fibre grossolane) ≥90%. Un'efficienza insufficiente influirà direttamente sul grado di bianco e sulla resistenza della carta.
• Apertura del tamburo dello schermo: Determina la precisione di separazione delle impurità leggere e viene regolata in base al tipo di materia prima (ad esempio, un'apertura di 0,5-1,5 mm è comunemente utilizzata per la polpatura della carta da macero e può essere opportunamente ingrandita per la polpatura della pasta di legno). Un'apertura eccessivamente piccola è soggetta a ostruzioni, mentre un'apertura eccessivamente grande provocherà la fuoriuscita di impurità leggere.
• Pressione di esercizio: La pressione di flusso della polpa all'interno dell'apparecchiatura (solitamente 0,1-0,3 MPa). Una pressione eccessivamente alta può causare l'usura dell'apparecchiatura, mentre una pressione eccessivamente bassa influisce sulla velocità di separazione. È necessario un controllo preciso tramite la valvola di alimentazione.

III. Tipi comuni: classificati per struttura e applicazione

In base alle differenze nelle materie prime utilizzate per la fabbricazione della carta (pasta di legno, pasta di carta da macero) e nei tipi di impurità, i separatori di scarico delle scorie si dividono principalmente in due categorie:

• Separatori di impurità pesanti (desabbiatori): Concentrato sulla rimozione di impurità pesanti. Il comune "dessabbiatore verticale" ha una struttura compatta e un ingombro ridotto, rendendolo adatto a linee di produzione di piccole e medie dimensioni; il "dessabbiatore orizzontale" ha una maggiore capacità di lavorazione e una forte capacità anti-intasamento, ed è utilizzato principalmente in linee di produzione di polpa di carta da macero su larga scala.
• Separatori di impurità leggere (separatori di scorie): Enfatizza la rimozione di impurità leggere. Il rappresentante tipico è il "separatore di scorie a vaglio a pressione", che ottiene la separazione attraverso un tamburo rotante e una differenza di pressione, e ha sia funzioni di vagliatura che di rimozione delle scorie. È ampiamente utilizzato nel processo di polpaggio di materie prime pulite come la polpa di legno e la polpa di bambù; esiste anche il "separatore di scorie centrifugo", che utilizza la forza centrifuga per separare le impurità leggere ed è adatto al trattamento di polpa ad alta concentrazione (concentrazione ≥3%).

IV. Manutenzione giornaliera: la chiave per prolungare la durata delle apparecchiature e garantirne l'efficienza

Il funzionamento stabile del separatore di scarico delle scorie si basa su una manutenzione regolare. I punti principali di manutenzione includono:

1. Pulizia regolare del tamburo dello schermo: Dopo l'arresto giornaliero, verificare che il tamburo del setaccio non sia ostruito. Se le aperture sono ostruite da fibre o impurità, utilizzare una pistola ad acqua ad alta pressione per risciacquarle o un attrezzo speciale per pulirle, evitando di compromettere l'efficienza di separazione dell'operazione successiva.
2. Controllo della tenuta delle valvole di scarico delle scorie: Le perdite dalle valvole di scarico delle impurità pesanti e leggere causeranno sprechi di polpa e ridurranno l'effetto di separazione. È necessario controllare settimanalmente l'usura delle sedi delle valvole e sostituire tempestivamente le guarnizioni o le valvole danneggiate.
3. Lubrificazione dei componenti chiave: Aggiungere ogni mese uno speciale olio lubrificante alle parti mobili dell'attrezzatura, come l'albero rotante e i cuscinetti, per prevenire danni ai componenti causati dall'attrito a secco e prolungarne la durata.
4. Monitoraggio dei parametri operativi: Monitoraggio in tempo reale di parametri quali capacità di elaborazione, pressione e corrente tramite il sistema di controllo. In caso di parametri anomali (come un improvviso aumento di pressione o una corrente eccessiva), arrestare immediatamente la macchina per un'ispezione, al fine di evitare danni all'apparecchiatura dovuti a sovraccarico.

V. Tendenze di sviluppo del settore: passaggio ad “alta efficienza e intelligenza”

Con le crescenti esigenze di tutela ambientale ed efficienza nell'industria cartaria, i separatori di scarico delle scorie si stanno sviluppando in due direzioni principali:

• Alta efficienza: Ottimizzando la progettazione del canale di flusso (ad esempio, adottando una "struttura di deviazione a doppia zona") e migliorando il materiale del tamburo di setaccio (ad esempio, acciaio inossidabile resistente all'usura e materiali compositi ad alto peso molecolare), l'efficienza di separazione viene ulteriormente migliorata e la perdita di polpa viene ridotta (riducendo il tasso di perdita dal 3% a meno dell'1%).
• Intelligenza: Integrare sensori e un sistema di controllo PLC per realizzare l'integrazione di "monitoraggio automatico, regolazione intelligente e avviso precoce di guasti". Ad esempio, monitorare in tempo reale il contenuto di impurità nella polpa tramite un sensore di concentrazione delle impurità e regolare automaticamente la pressione di alimentazione e la frequenza di scarico delle scorie; in caso di blocco dell'apparecchiatura o guasto di componenti, il sistema può immediatamente emettere un allarme e inviare suggerimenti di manutenzione, riducendo l'intervento manuale e migliorando il livello di automazione della linea di produzione.

In conclusione, sebbene il separatore di scarico delle scorie non sia l'attrezzatura più "fondamentale" nella linea di produzione della carta, è la "pietra angolare" per garantire la stabilità dei processi successivi e migliorare la qualità della carta. Una selezione razionale delle tipologie, il controllo dei parametri e una corretta manutenzione possono ridurre efficacemente i costi di produzione, ridurre i guasti delle apparecchiature e fornire un supporto fondamentale per l'efficienza produttiva delle aziende cartarie.